CTP蓄电池12V100AH直流屏铅酸阀控式电源

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“一根撬棍”拆动力电池的情况挺常见

实际上，随着新能源汽车行业的快速发展，以动力电池5—8年的使用寿命计算，退役动力电池的数量正逐年增加。据中国汽车工程学会的数据显示，在全球范围内，到2025年，全球的退役动力电池将达到104万吨，2030年将达到350万吨。

电池回收在我国俨然已经成为了香饽饽。tianyancha数据显示，目前，经营范围包括“电池回收”的企业，目前全国有超过7.3万家，其中2022年成立的约有3.6万家。截至2023年2月底，全国现有与拟新建的废锂离子动力电池回收处理企业共145家，规划建设废动力电池处理产能987.5万吨，环评批复产能469.2万吨。

由于退役电池的电池包品牌型号的多样性，退役状态的不确定性等因素，当前拆解大多以人工操作为主。然而，人工拆解存在着诸多问题。“从拆解的过程来讲，电池包电压较高，存在触电风险；电池模组较重，重复搬运容易造成人力疲劳；电池包内部线束、汇流排错综复杂，存在短路风险；电池包内部常用胶固定，主要靠蛮力拆解。”张宇平说。

何为蛮力拆解？近日国内媒体《晚点》的一篇报道中，一个生动的蛮力拆解画面是这样的，“两名男性工人直接手持切割机在汽车底盘上割出缝隙，再把长短不一的铁棍插入裂缝撬开更大裂口，Zui后徒手拿出电芯。”而由于汽车底盘密封性很好，“工人双手交叉伏在撬棍上，用尽全力跳起，再以全身重量下压撬棍，连续跳跃半个小时，才能将铁皮完全撬开。

而在一些小企业中，工人们用螺丝刀将电池外壳撬开，倾倒电解液等电池材料，电解液的成分是六氟磷酸锂等，人接触过量氟化物会导致关节痛和骨痛。

张宇平说，“从人口红利来看，未来也不太会有年轻人去从事这种低端、危险的工作。”

然而，动力电池拆解由人工向智能转换并不容易。据张宇平介绍，目前国内有5000多种动力电池包，动力电池包品种繁多，结构复杂，连接形式多样，设计准则不统一，更新换代快，使得智能拆解有很多难度。

不仅如此，目前的动力电池结构设计向CTP，CTC，CTB转变，其中CTP技术是减少或去除电池模组，直接将电芯、电池壳整合挂到车身底盘中，CTC、CTB则是直接将电池和底盘/车身融合在一起，制造成本进一步降低，同时更好地优化车辆空间和提高续航表现。

但问题是， 在这种技术趋势下，电池包外壳、模组、电芯之间可能用到大量的胶，除胶会是头等难题。例如，此前，美国zhuming的拆车团队桑迪·穆勒拆解了一辆特斯拉model Y的4680电池包，拆解团队花了两周时间，才把电池包上的上盖卸下来，又花了一周的时间，使用干冰喷射器，才取出电芯。团队发现，4680电池包整体采用了灌胶的方式，用大量的聚氨酯胶水，对电芯和零部件进行固定。